今天我們來了解一下鍛件廠對生產(chǎn)工藝的控制。
一、下料
1.下料前應根據(jù)工藝規(guī)程和工序卡核實材料牌號、規(guī)格、數(shù)量、熔煉爐（批）號。并檢查表面質(zhì)量，有特殊要求時，還應檢查頭尾部標記。
2.下料必須按照鍛件號、材料牌號、規(guī)格和熔煉爐（批）號分批進行，并在工序卡上注明下料個數(shù)，以防止有異料混入。如遇材料代用，必須嚴格按材料代用制度的規(guī)定辦理代用手續(xù)后，方可下料。
3.下料時，應嚴格執(zhí)行“首件三檢” （自檢、互檢和專檢）制度。檢驗合格并作出明顯標記后方可投入生產(chǎn)。
4.坯料的重量、尺寸公差、表面及端面質(zhì)量，按工藝規(guī)程要求。
5.下料工在下料過程中，如發(fā)現(xiàn)坯料有肉眼可見的缺陷時，應及時報告檢驗人員或工藝人員，待處理后方可繼續(xù)工作。
6.下料場地應保持整潔。應按材料牌號、熔煉爐（批）號、規(guī)格尺寸分別放置，下好的坯料經(jīng)檢驗員檢查確認合格并做好標記后，應裝箱管理，不得混料。
7.剩余料應標明材料牌號和熔煉爐（批）號及時退庫，嚴格分類管理。
二、加熱
1.坯料加熱前應檢查材料牌號、熔煉爐（批）號、尺寸規(guī)格、數(shù)量是否與工序卡相符。
2.坯料裝爐前必須清除爐膛內(nèi)的雜物。在電爐中加熱的坯料表面不得沾染油污。
3.坯料入爐時，應放在工作區(qū)內(nèi)，為保證坯料加熱均勻，大型坯料應加墊塊，坯料之間應有一定的間距，必要時，應有序排放。
4.冷錠加熱應按相應的“鍛件加熱通用技術要求”規(guī)定加熱。
5.敞焰爐加熱時，不允許火焰直接噴射在坯料表面。
6.電爐加熱時，坯料應與發(fā)熱元件保持一定距離，或采取屏蔽措施防止金屬過燒。
7.對于精鍛件坯料的加熱，應采用無氧化或少氧化加熱方法。
8.坯料加熱溫度及加熱時間，應按相應鍛件的工藝規(guī)程要求進行。坯料加熱的全過程應做好加熱記錄，以便歸檔備查。
9.坯料加熱時，氧化皮的厚度、脫碳層深度應符合鍛件工藝要求，坯料加熱不允許產(chǎn)生過熱、過燒和內(nèi)部裂紋等現(xiàn)象，坯料因故不能按時鍛造，可采取降溫或出爐等方法處理，但必須符合工藝規(guī)程的要求。
10.相同加熱規(guī)范的不同坯料同爐加熱時，在爐內(nèi)必須分區(qū)放置，嚴禁混料。
11.不同加熱規(guī)范的材料，原則上不得同爐加熱，若確需同爐加熱，則必須選擇加熱規(guī)范相近的裝入一爐加熱，但需采取技術保證措施。
12.加熱不同類型合金的注意事項：
a.加熱過銅合金的設備，應先進行除銅清理后，方可對鋼坯及其他合金進行加熱；
b.加熱鋁合金坯料時，爐內(nèi)氣氛不允許含硫和含水蒸氣；
c.加熱鈦合金坯料時，爐內(nèi)不允許有還原性氣氛。
13.坯料加熱時的料溫，應用測溫儀器檢測，并做好加熱記錄，歸檔備查。
三、鍛造
1.根據(jù)鍛件的材料、形狀、尺寸及工藝要求選擇相應的鍛造設備。鍛件必須在工藝文件指定的設備上進行鍛造。
2.鍛造前操作人員應熟悉鍛件圖及工藝文件。
3.鍛造前所用工、模具必須采用正確的方法預熱至規(guī)定的溫度。
4.根據(jù)鍛件復雜程度、材料和工藝要求，選用合適的潤滑劑。
5.坯料在鍛造前和鍛造過程中應注意去除氧化皮。
6.鍛造時，必須嚴格控制始鍛溫度、終鍛溫度、變形程度和變形速度。
7.鍛造操作過程中，必須嚴格按照工藝規(guī)程和工序卡進行。并隨時注意坯料變形是否正常，如發(fā)現(xiàn)折摺、裂紋等缺陷，必須立即采用適當方法加以清除，在不影響鍛件質(zhì)量情況下方可繼續(xù)鍛造。
8.鍛件的冷卻，應按鍛件工藝規(guī)程規(guī)定的冷卻方法進行。
9.鍛后熱處理應按有關工藝文件進行。可以按生產(chǎn)廠的工藝規(guī)程進行，也可按使用廠提出的工藝要求執(zhí)行，但必須在簽定合同時注明。
10.I、II類鍛件，必要時應提出專用工藝說明書，并應進行初始生產(chǎn)工藝、工裝的試驗，驗證合格后方可投入生產(chǎn)。I、II類鍛件應按鍛件圖號，建立質(zhì)量檔案。
11.鍛件的切邊、沖孔、校正溫度應根據(jù)鍛件工藝規(guī)程的有關規(guī)定進行。
12.鍛件表面應按如下的要求進行清理：
a.表面清理應按工藝要求選用噴砂、拋丸、滾筒、酸洗或其他方法。清理后的鍛件表面質(zhì)量應符合技術文件要求；
b.鍛件表面缺陷允許清理，清理深度及深寬比按相應鍛件技術標準規(guī)定；
c.采用酸洗清理時，酸洗溶液應按相應的技術文件進行定期化驗和更換。鍛件不允許酸洗過度。
四、鍛件檢驗
1.工序檢驗
1.1每批鍛件必須進行“首件三檢”制度，檢驗合格后方可正式投產(chǎn)。生產(chǎn)中嚴格執(zhí)行自檢、互檢和專檢。
1.2工序檢驗員應對生產(chǎn)現(xiàn)場進行巡回檢查，對鍛件加熱爐溫度的控制、鍛造操作情況進行監(jiān)控，并定期抽檢鍛件的外形尺寸及表面質(zhì)量。
1.3鍛件（或坯料）經(jīng)檢驗合格后，檢驗員應在工序卡或記錄卡上簽字后方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2.鍛件終檢
2.1模鍛件終檢應按鍛件圖及合同等有關規(guī)定進行。
2.2自由鍛鍛件終檢應按鍛件圖及合同等有關規(guī)定進行。
2.3在規(guī)定的鍛件部位上打檢驗印記（或掛標簽）或其他標記均可。
3.合格證
合格證應由檢驗部門按有關技術標準或合同要求填寫和簽發(fā)鍛件合格證。
4.不合格品
經(jīng)檢驗部門檢驗，確認為不合格的鍛件，應隔離存放，并交質(zhì)保體系的不合格品處理機構(gòu)進行處理。
生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，應立即停止生產(chǎn)并及時組織分析，找出原因并提出處理辦法或改進措施，并經(jīng)生產(chǎn)驗證確認產(chǎn)品合格后，方可恢復生產(chǎn)。
定期進行用戶（或下道工序）的查訪工作，對查訪中用戶提出的意見及反饋的信息要及時研究處理。
